Diese Fertigungsunternehmen sehen sich mit den oben genannten Herausforderungen immer stärker konfrontiert. Da viele dieser Herausforderungen nicht beeinflusst werden können, liegt der Handlungsspielraum der Unternehmen vor allem in der Gestaltung der Produktion selbst. Diese sollte lean, d.h. schlank gestaltet sein. Dabei wird die Idee verfolgt, vom Start des Produktionsprozesses bis zur Fertigstellung das Produkt ständig weiterzubearbeiten. Jegliche Verschwendung (Überproduktion, Bestände, Transport, Wartezeit, aufwändige Prozesse durch ungeeignete Ressourcen, lange Wege, Ausschuss/Nacharbeit) sind zu vermeiden und alle Produktionsfaktoren (Maschinen, Anlagen, Personal, Transportmittel, Vorrichtungen, Werkzeuge, Material) effizient einzusetzen. Als Hilfsmittel zur Visualisierung der Produktionsprozesse wird häufig der Wertstrom verwendet, da mit diesem schnell ein Überblick über die wesentlichen Kennzahlen gewonnen werden kann (vgl. Abbildung 1).

Good Ergonomics = Good Economics. Ergonomische Arbeitsplatzgestaltung als Erfolgsfaktor

Eine gezielte Arbeitssystem- und Prozessoptimierung beinhaltet auch die ergonomische Betrachtung von Arbeitsplätzen. Im ersten Schritt ist dabei die systematische und wissenschaftlich fundierte Beurteilung der Arbeitsbedingungen maßgeblich. Nur auf dieser Basis lassen sich ergonomische Risiken sicher identifizieren. Dabei helfen anerkannte Methoden zur Ergonomiebewertung, wie beispielsweise die Leitmerkmalmethoden oder das EAWS®. Ausgehend von diesen Beurteilungen lassen sich im Anschluss fundiert erforderliche Maßnahmen zur Verbesserung der ergonomischen Situation ableiten. Dazu sind Arbeitgeber laut Arbeitsschutzgesetz ArbSchG (1996/2015) verpflichtet.

Eine unzureichende Ergonomie, wie etwa falsch eingestellte Arbeitsplätze, zu hohe Lasten oder monotone Tätigkeiten, führt häufig zu körperlichen Beschwerden und zu arbeitsbedingten Ausfällen. Aber auch die Effizienz, Qualität, Motivation und Mitarbeiterzufriedenheit werden durch ungünstige Arbeitsbedingungen negativ beeinflusst. Folglich fördert die Integration ergonomischer Gestaltungsprinzipien nicht nur die Gesundheit, sondern auch maßgeblich die Wirtschaftlichkeit von Unternehmen.

Gezielter Mitarbeitereinsatz: Fähigkeiten kennen, Stärken nutzen, Überlastung vermeiden

Das stetige Ansteigen des Altersdurchschnittes unserer Gesellschaft spiegelt sich auch in der Belegschaft wider. Das Durchschnittsalter der Beschäftigten in Deutschland liegt aktuell bei ca. 42 Jahren. Mehr als jeder dritte Beschäftigte ist über 50 Jahre. Tendenz steigend.

Dies führt dazu, dass immer mehr Beschäftigte Leistungseinschränkungen aufweisen und ihre Arbeitstätigkeit nicht mehr vollständig ausführen können. Unternehmen sind folglich immer mehr gefordert diese Beschäftigten weiterhin wertschöpfend entsprechend ihrer Fähigkeiten einzusetzen. Es gilt wertvolles Know-How und den Erfahrungsschatz im Unternehmen zu halten. Mitarbeiter, die ihren Fähigkeiten entsprechend eingesetzt werden, sind motivierter, weniger gestresst und effizienter. Das wiederum führt zu einem besseren Betriebsklima und weniger krankheitsbedingten ausfällen.

Der fähigkeitsgerechte Mitarbeitereinsatz erfordert eine sorgfältige Analyse der individuellen Leistungseinschränkungen auf der einen, und die Kenntnis der konkreten physischen und psychischen Anforderungen der Arbeitsplätze auf der anderen Seite. Diese Leistungsvoraussetzungen und Arbeitsplatzanforderungen werden im zweiten Schritt gegenübergelegt, um für die Beschäftigen passende Arbeitsplätze und notwendige Umgestaltungsmaßnahmen zu identifizieren.  Dazu werden in der Praxis sogenannte Job-Match-Verfahren eingesetzt.

Durch regelmäßige Schulungen und Weiterbildungen können zudem die Fähigkeiten der Mitarbeiter kontinuierlich ausgebaut werden, was die Flexibilität und Effizienz in der Produktion erhöht.

2. Ist-Zustand bewerten

Um die Mitarbeiterauslastung zu optimieren, ist es entscheidend, ein umfassendes Verständnis der Haupt- und Nebentätigkeiten zu haben und diese systematisch zu erfassen. Sobald das Wissen über die Haupt- und Nebentätigkeiten der Mitarbeiter vorliegt, kann mithilfe von Software der aktuelle Stand der Mitarbeiterzuordnung zu den jeweiligen Arbeitsplätzen schnell und effizient erfasst werden. Das Ergebnis zeigt die Auslastung der betrachteten Mitarbeiter im Ist-Zustand und verdeutlicht, wo es zu Überbeanspruchung oder Unterauslastung kommt. Das Ziel sollte darin bestehen, solche Ungleichgewichte zu vermeiden und stattdessen eine möglichst homogene Auslastung der Belegschaft zu erreichen. Um dies zu ermöglichen, ist es notwendig, die Qualifikationen der Mitarbeiter gezielt zu erweitern, etwa durch Schulungen oder Weiterbildungen, damit sie die erforderlichen Fähigkeiten erwerben. Gleichzeitig sollte die Zuordnung der Mitarbeiter zu den Arbeitsplätzen kontinuierlich optimiert werden, um sicherzustellen, dass die vorhandenen Ressourcen bestmöglich eingesetzt werden und ein ausgeglichener Arbeitsfluss entsteht. So lässt sich eine Überbeanspruchung vermeiden und die gesamte Belegschaft kann effizient und nachhaltig eingesetzt werden.

3. Ressourcen effizient verteilen

Mit moderner Software können nicht nur der aktuelle Stand abgebildet und Potenziale identifiziert, sondern auch automatisch die optimale Zuordnung der Mitarbeiter zu Arbeitsplätzen ermittelt werden. Dieser Prozess erfolgt nicht nur schnell, sondern ermöglicht auch die Berechnung verschiedener Szenarien. Beispielsweise kann analysiert werden, wie sich zusätzliche Qualifikationen durch Schulungen oder der Verlust von Qualifikationen durch Abgänge auf die Zuordnung auswirken. Es ist jedoch wichtig zu beachten, dass ohne Berücksichtigung der Häufigkeiten und Dauern der einzelnen Tätigkeiten eine 100%ige Auslastung der Mitarbeiter in einer Werkstattfertigung nicht realistisch ist. Im Gegensatz dazu ermöglicht eine getaktete Fertigung nahezu eine vollständige Auslastung der Mitarbeiter, abzüglich der Verteilzeiten.

In der Werkstattfertigung hat sich bewährt, Mitarbeiter nicht mehr als 85% auszulasten, wenn sie zwei Maschinen bedienen, nicht mehr als 75% bei drei Maschinen und nicht mehr als 70% bei vier oder mehr Maschinen. Eine Mehrmaschinenbedienung bei der mehr als 4 Mitarbeiter zusammen arbeiten sollte vermieden werden, da der Koordinationsaufwand überproportional steigt und die Einsparungen oft nicht ausreichen. Insgesamt ermöglicht dieser Ansatz eine schnelle und effiziente Bestimmung, welche Mitarbeiter am besten welchen Arbeitsplätzen zugeordnet werden sollten, um die Auslastung zu optimieren und die Effizienz zu steigern.